| 多层立体分区布置方式占地面积少，厂房空间利用率高，有机硅耐高温涂料喷漆室无地下工程，物流和作业环境较合理先进。人工密集的作业（涂密封胶工序、打磨作业、检查修饰线等）洁净度要求稍低的作业安排在一层；环境洁争度要求高的喷涂作业（洁净间）安排在二层；烘干室布置在二层或三层；空调供风设备布置在三层或房顶（厂房的总高度不应大24m实现分区（洁净区、一般作业区、高温区等）集中安排。2前处理设备、电泳及后清洗设备、喷漆室（手工和自动喷涂区段）烘干室应力求直线布置。3前处置线和阴极电泳线一般布在边跨，厂房跨度15m偏紧，18m规范。 有机硅耐高温涂料市场：有机硅耐高温涂料发展观前处置线与返回的阴极电泳线平行布置较好，可提高输送线路的有效利用率，且可避免在电泳槽旁布置电泳烘干室。以间歇式自行葫芦输送方式的前处置和电泳线为例，两线平行布置较直通式布置输送线路可缩短30%以上，不只可节省投资，且减少了徒劳无效的线路。4基于现今高装饰性的汽车身身面漆喷涂工艺采用底色漆+罩光工艺，尤其在采用水性底色漆场合，水性底色漆喷涂后需预干燥（使涂膜中的90%以上水分挥发掉）才干罩光。 因此面漆有机硅耐高温涂料喷涂线很长。年产15万台的经济规模下，底色漆（BC喷涂段与罩光（CC喷涂段直线布置，长达140m左右，某公司推出的3C1B喷涂线方案，中涂、底色漆和罩光3个喷涂段总长达250m左右。现今典型的面漆喷涂线工艺布置是BC喷涂段与CC喷涂段平行布置，使喷涂区域长度大幅度缩短（约70m使BC段与CC线之间的横向转移段成为冷却（晾干）段。这样的布置使喷漆室集中于洁净区段中，有利于供排风和供漆管路的安排。5各线、工序（工位）间应紧密衍接，布置紧凑，力求消除或减少无效的输送。电泳、PVC中涂和面漆烘干后设置的跑空线路仅供停产（下班后）跑空”和缓冲贮存车身用，平时不运作。 按需可设几个离线工位。6烘干室中输送车身宜选用积放式输送方式，以实现烘干室紧凑化，节能减排的目的滑橇积放式输送车身与推杆式地面链输送，烘干室长度能缩短20%左右。烘干室长度控制在120m左右为宜，短了辅助设备与有效段之比较大不经济，长了链速超过3.5m/min故障偏多。7转变生产方式，提高设备有效利用率，降低碳排放。以大客车车身涂装车间的工艺平面布置为例，习惯采用抽屉式布置（即厂房中间布置转行车及轨道两旁布置喷有机硅耐高温涂料漆室、烘干室等设备及工位）每道工序间车身的转移都要靠横向转移车，这种作坊式生产方式存在缺乏之处是①喷涂后漆膜未干或擦净后的车身在转移过程中产生污染； 车身进出喷有机硅耐高温涂料漆室或烘干室等设备占用时间长，设备空运转；③使用转移车频率高。如选用小流水与抽屉式结合的平面安排的生产（即漆前准备-喷漆-烘干等工序布置呈小流水式喷涂线，其他工序仍为单工位）方式，则可消除上述缺乏之处。流水式喷涂线上车身进出入喷漆室和烘干室占用时间很短（仅转移一个工位）设备有效利用较大幅度提高，防止了污染。某单班年产5000台客车车身涂装车间按小流水与单工位结合式布置，较按抽屉式布置，明显地提高设备有效利用率，因而可减少喷漆室和烘干室台数20%左右，则不只可节省设备投资，又能节能降低碳排放。 |
